Blast Oond

Die oond is ontwerp vir die smelt van yster. Eerste verskyn in die XV eeu. In Europa. In Rusland is die eerste hoogoond in 1620 naby Tula gebou. Toe brandstof vir sulke oonde was houtskool. Eers 'n eeu later (1709) het die Engelse uitvinder Abraham Derby daarin geslaag om uitmekaarsmelting uit te voer, wat houtskoolhout met kooks en steenkool vervang.

Eeue-oue ervaring het die ontwerp van die groot oond verander, die voorkoms daarvan en die gietysterproduksie skema self . Maar die basiese beginsels het dieselfde gebly. Vandag is 'n hoogoond 'n konstruksie van ongeveer 30 meter (hoogte wissel ± 5 m). Die hoogte van die hele struktuur kan 80 m oorskry.

Hoe werk die hoogoond?

Deur die bokant (koloshnik) word laai gelaai (agglomeraat, pellets, ystererts, mangaanerts, brandstof en vloeistowwe). Hieronder is die myn, die grootste deel van die hoogoond, wat 'n uitbreidingskegel is. As gevolg van hierdie uitbreiding is dit makliker om soliede materiale te laer wat die volume verhoog wanneer dit verhit word. Die onderkant (breed, silindries) is aangrensend aan die onderkant van die skag. In dit smelt lading. Agter die rasp, hieronder, is die skouers, in die vorm van 'n afgeknotte kegel met 'n verminderde basis onder. So 'n dwarssnit is die beste geskik vir 'n materiaalvolume wat afneem as gevolg van smelt.

In die silindriese oond, die onderste deel van die profiel, is daar kooksbrand en 'n vloeibare produk van smelting word versamel.

Die horing is verdeel in dele: die boonste sone (die tuyere) en die onderste (die metaalontvanger, waarin die smeltprodukte ingesamel word). Die onderkant van die oond word die bodem genoem.

In die tuyere-sone is daar tuyere-toestelle wat ontploffing (verhitte lug) in die hoogoond bring. Dit is hierdie webwerf wat verantwoordelik is vir die verbranding van coke, die temperature groei hier tot sy maksimum waardes van 2000 grade. Bo-aan die bokant is die temperatuur laer (tot 350 grade).

In die onderste gedeelte van die kaggel word 'n gietyster tapper gebou, wat die produkte van smelt- en gietyster self slaan.

Voorheen is klapkraan gebruik, maar die praktyk van die afgelope dekades het getoon dat dit meer prakties is om slang en gietyster deur 'n gietyster te slaag, met die verdere skeiding in die hoofgraf wat aan die oond grens.

Die oond is aangrensend deur die sogenaamde gietery, waar die toestelle wat die gietysterkraan oopmaak en dit sluit nadat die slag en gietyster vrygestel is. Hier is daar geute met slote wat die produk van smelt in emmers rig.

Die produk wat uit die oond vrygestel word, word na die hoofkajuit gestuur waar die gietyster van die klomp geskei word (digtheidsverskil). Van die goot gaan twee sloot. Slag word een vir een gestuur en gietyster deur 'n ander. Gietyster word oor voortdurend bewegende vorms (vervoerband tipe) gegooi, na afkoeling word die vorms omgeslaan en verder word die gietyster na die waens gerig. Slag word in poele gegooi, afgekoel deur water en gegranuleer.

Elke oondhoogte het sy eie spesifieke temperatuur, en daarom vloei die proses van oorgang na die metaal uit die erts.

'N Toereikende hoeveelheid suurstof word aan die onderkant van die oond verskaf om die kooks te verbrand. Coke brand, omskep na koolstofdioksied, wat reageer met kooks, omskep al in koolstofmonoksied. Dan is daar 'n reaksie tussen koolstofmonoksied en ysteroksiede. Daar is 'n herstel na die metaal. Yster is versadig met koolstof en gietyster word geproduseer. Bykomend tot drie tot vier persent van koolstof, in die allooi in klein hoeveelhede is daar mangaan en silikon, swael en fosfor teenwoordig.

Eintlik kan 'n groot oond, waarvan die operasionele beginsel hier beskryf word, as 'n nie-afvalproduksie beskou word. Byprodukte, wat in die proses van produksie voorkom, vind gebruik om buite die mure van fabrieke te gebruik vir die vervaardiging van gietyster. Die slak word bygevoeg aan die sement wat geskik is vir geboue (so wyd gebruik word nou die kolfblok), en hoogoondgas dien as 'n goeie brandstof wat die lug verhit wat na die hoogoond gevoer word.