BesigheidBestuur

Lean produksie en sy gereedskap. Lean manufacturing - dis ...

Lean Production - die maatskappy is 'n spesiale beheer kring. Die basiese idee is die konstante poging om alle vorme van koste uit te skakel. Lean produksie - 'n konsep wat betrokkenheid by die proses van optimalisering van elke werknemer impliseer. Hierdie skema is daarop gemik om maksimum oriëntasie ten opsigte van die verbruiker. Oorweeg in meer detail wat 'n maer stelsel.

Die geskiedenis van voorkoms

Implementering van lean manufacturing in die bedryf plaasgevind het in die 1950's in die Toyota Corporation. Die skepper van so 'n beheer skema geword Tayiti Ono. 'N Groot bydrae tot die verdere ontwikkeling van beide teorie en praktyk, het sy kollega - Shigeo Shingo, wat, onder andere, het 'n manier om vinnig omschakelingen. Daarna het Amerikaanse kundiges ondersoek die stelsel en gekonseptualiseer dit genoem lean manufacturing (maer produksie) - "maer produksie". Op die eerste, is die konsep wat hoofsaaklik gebruik word in die motorbedryf. Na 'n tyd, het die skema is aangepas om die proses en vervaardiging. Daarna gereedskap van lean manufacturing van staal wat gebruik word in gesondheidsorg, nuts, dienste, handel, militêre, openbare administrasie en ander nywerhede.

hoofaspekte

Lean onderneming behels ontleding van die produk waarde, wat geproduseer word vir die eindgebruiker, by elke stadium van die skepping. Die hoofdoel van die konsep ten gunste vorming van 'n deurlopende proses om die koste uit te skakel. Met ander woorde, maer produksie - is die uitskakeling van enige aksie as gevolg van wat die hulpbronne verbruik word, maar die resultaat geen waarde vir die eindgebruiker te skep. Byvoorbeeld, dit is nie nodig om die finale produk of sy komponente is in voorraad. In die tradisionele stelsel, alle koste wat verband hou met die huwelik, verandering, stoor, en ander indirekte koste word oorgedra aan die verbruiker. Lean manufacturing - 'n diagram waarop alle aktiwiteite van die maatskappy is verdeel in prosesse en bedrywighede wat voeg en nie waarde toevoeg tot die produk. Die belangrikste taak dus advokate die stelselmatige vermindering van die laasgenoemde.

Lean produksie: verlies

As 'n sinoniem van koste in sommige gevalle die term word gebruik muda. Hierdie konsep verwys na die verskillende koste, asblik, afval, en so aan. Tayiti Ono geïdentifiseer sewe soorte koste. Verliese word gevorm as gevolg van:

  • verwagtinge;
  • oorproduksie;
  • vervoer;
  • ekstra verwerking stappe;
  • onnodige bewegings;
  • die kwessie van gebrekkige produkte;
  • meer reserwes.

Die belangrikste tipe van verlies Tayiti Ono geglo oorproduksie. Dit is 'n faktor wat aanleiding gee tot die res van die koste. 'n ander item is bygevoeg tot die lys hierbo. Dzheffri Layker, is besig met navorsing ervaring Toyota, beskryf as 'n verlies van ongerealiseerde potensiaal werknemers. As koste bronne noem kapasiteit oorlading, werknemers in aktiwiteite met 'n hoë intensiteit, asook nonuniformity van bedrywighede prestasie (bv intermitterende skedule as gevolg van skommelinge van die vraag).

beginsels

Lean produksie word aangebied as 'n proses verdeel in vyf fases:

  1. Die bepaling van die waarde van 'n bepaalde produk.
  2. Die vestiging van die waarde stroom van die produk.
  3. Die verskaffing van 'n deurlopende vloei stroom.
  4. Bied die kliënt met die moontlikheid van die trek aan die produk.
  5. Die strewe na uitnemendheid.

Onder ander beginsels, waarop die maer produksie, moet uitgelig word:

  1. Die bereiking van Uitnemendheid - lewering van goedere uit die eerste aanbieding, die gebruik van skemas van "zero defekte", identifisering en oplossing van probleme in die vroegste stadium van hul voorkoms.
  2. Die vorming van 'n lang termyn interaksie met die verbruiker word deur inligting, koste en risiko.
  3. Buigsaamheid.

Die produksie stelsel gebruik in Toyota, is gebaseer op twee hoofbeginsels: autonomism en "net betyds". Dit beteken dat al die nodige elemente vir die vergadering opdaag by die lyn by die presiese oomblik wanneer dit nodig is, streng gedefinieer vir 'n spesifieke proses vir die vermindering van die bedrag van pakhuis voorraad.

Die samestellende elemente

In die raamwerk van hierdie konsep beklemtoon die verskillende komponente - maer metodes. Sommige van hulle kan hulself op te tree as 'n beheerkring. Die belangrikste elemente is soos volg:

  • Die stroom van individuele goedere.
  • Gedeelde sorg toerusting.
  • 5S stelsel.
  • Kaizen.
  • Vinnige oorskakeling.
  • Fout Voorkoming.

bedryf opsies

Maer gesondheidsorg is die konsep van die vermindering van die tyd van mediese personeel, nie direk verband hou met die mense te help. Maer logistiek is 'n pull skema wat al die verskaffers wat betrokke is by die waarde stroom saam bring. In hierdie stelsel, is daar 'n gedeeltelike aanvulling van aandele in klein volumes. Die hoof doel van hierdie kring tree logistieke totale waarde. Gereedskap van lean manufacturing gebruik die poskantoor in Denemarke. Binne die konsep van grootskaalse standaardisering van dienste is uitgevoer. Die doelwitte van die gebeurtenis is die toename in produktiwiteit, die versnelling van die vervoer. "Card-lyn vorming van waardes" is ingestel vir die beheer en identifikasie dienste. Ook ontwikkel en geïmplementeer daarna motivering van werknemers Kantoor stelsel. Die gebou vorm n spesiale strategie gefokus op die verbetering van die doeltreffendheid van die proses van die bou van fasiliteite in alle stadiums. Beginsels van Lean Production aangepas is vir die ontwikkeling van sagteware. In die stad, openbare administrasie gebruik ook elemente van hierdie skema.

Kaizen

Die idee is in 1950 geformuleer deur Dr. Deming. Implementering van hierdie beginsel het groot winste gebring aan maatskappye in Japan. Vir hierdie spesialis is bekroon met die medalje van die keiser. 'N geruime tyd later, die Unie van Wetenskap en Tegnologie van Japan het 'n prys vir hulle aangekondig. Deming vir die gehalte van vervaardigde goedere.

Voordele filosifii Kaizen

Voordele van hierdie stelsel is geëvalueer in elke nywerheidsektor, waar die toestande geskep vir die hoogste doeltreffendheid en prestasie te verseker. Kaizen word beskou as 'n Japannese filosofie. Dit is om voortdurende verandering te bevorder. Die denkrigting Kaizen dring daarop aan dat konstante bekering op te tree as die enigste pad om te vorder. Die hooffokus stelsel maak om produktiwiteit te verhoog deur die uitskakeling van onnodige en harde werk. Die definisie geskep deur die twee woorde "kai" kombinasie - "verandering" ( "omskep"), en "Zen" - "teenoor die beter." Voordele van die stelsel weerspieël duidelik die sukses van die Japannese ekonomie. Dit word erken nie net deur die Japanese hulself nie, maar ook kenners in die wêreld.

Doelwitte Kaizen konsep

Daar is vyf hoof areas wat onderhewig is aan die ontwikkeling van die produksie is. Dit sluit in:

  1. Afval vermindering.
  2. Onmiddellike probleem op te los.
  3. Optimale gebruik.
  4. Spanwerk.
  5. Die hoogste gehalte.

Dit moet gesê word dat die meeste van die beginsels wat gebaseer is op gesonde verstand. Die belangrikste komponente van die stelsel is die verbetering van kwaliteit van die produk, die proses van die totstandkoming van elke werknemer, en die bereidwilligheid van reageer op verandering. Al hierdie aktiwiteite nie komplekse wiskundige berekeninge en wetenskaplike navorsing benaderings vereis.

die vermindering van afval

Beginsels Kaizen filosofieë wat daarop gemik is aansienlike vermindering in die verlies by elke stap (operasie proses). Een van die belangrikste voordele van die skema word beskou as die feit dat dit sluit elke werknemer te wees. Dit op sy beurt, behels die ontwikkeling en die daaropvolgende implementering van voorstelle om te verbeter op elke vlak van regering. Dit werk help om hulpbron verliese te minimaliseer.

onmiddellike probleem op te los

Elke werknemer in ooreenstemming met die konsep van kaizen is om die probleme te bekamp. Hierdie gedrag help om vinnig aan te spreek. Wanneer onmiddellike siklus probleem op te los tyd nie verhoog word. Die onmiddellike oplossing vir die probleme kan jy direk aktiwiteite in die effektiewe rigting.

optimale gebruik

Met 'n vinnige probleemoplossende hulpbronne vrygestel. Hulle kan gebruik word om te verbeter en ander doelwitte te bereik. Saam, hierdie maatreëls toe te laat om 'n voortdurende proses van doeltreffende produksie te vestig.

spanwerk

Aangetrokkenheid tot die probleme van alle werknemers kan jy vinnig uit te vind. Sukses in die oorwinning van probleme versterk die gees en verhoog selfbeeld van werknemers. Spanwerk elimineer konflikte, bevorder die vorming van 'n vertrouensverhouding tussen die ouer en ondergeskikte werknemers.

die beste gehalte

Vinnige en doeltreffende probleemoplossing bevorder gekoördineerde werk van die span, die skep van 'n groot hoeveelheid van die hulpbronne. Dit op sy beurt, sal die kwaliteit van produkte te verbeter. Al hierdie sal toelaat dat die maatskappy 'n nuwe vlak van elektrisiteit te bereik.

Similar articles

 

 

 

 

Trending Now

 

 

 

 

Newest

Copyright © 2018 af.unansea.com. Theme powered by WordPress.